АО «Воскресенские минеральные удобрения» — 2020: развитие по всем направлениям — Воскресенская газета Куйбышевец

АО «Воскресенские минеральные удобрения» — 2020: развитие по всем направлениям

Несмотря на все трудности, которыми нас «баловал» уходящий високосный 2020 год, в нем было немало позитивных моментов. Для АО «Воскресенские минеральные удобрения» этот год по праву можно назвать прорывным. На химкомбинате было запущено несколько новых производственных линий и продолжилась работа по модернизации технологического оборудования.



Техническое перевооружение цеха экстракционной фосфорной кислоты №3

2020 год на предприятии был объявлен Годом фосфорной кислоты. В рамках стартовавшего проекта по техническому перевооружению цеха ЭФК №3 объемы выпуска продукции планируется увеличить со 180 до 190 тыс. тонн 100-процентной фосфорной кислоты в год.

Работы в цехе экстракционной фосфорной кислоты проводились на всех участках технологической цепочки: стадиях экстракции, фильтрации и выпаривания. В настоящее время проект близится к своему завершению. В отделении выпаривания идут работы по замене теплообменника вакуумно-выпарной установки №1 (ВВУ №1) – одного из важнейших элементов производственной цепочки. Здесь же в ближайшее время будет установлен новый сепаратор с нержавеющим вакуум-выпарным контуром, что позволит сократить внеплановые остановки ВВУ для проведения очистных и ремонтно-восстановительных работ. В будущем аналогичные мероприятия планируется провести на ВВУ-2 и ВВУ-3.

Новые линии по выпуску мульти-МАФа и NPKS-удобрений

Еще одно важнейшее достижение уходящего года – пуск двух современных производственных линий по выпуску мульти-МАФа и NPKS-удобрений. Уникальное безотходное производство было создано на базе цеха аммофоса №1. Автором и разработчиком проекта выступил главный инженер химкомбината Иван Ильич Кисляк. Его новаторские предложения и инновационные решения помогли усовершенствовать ряд производственных процессов, а также существенно сократить затраты на реализацию масштабного проекта и сроки включения новых производственных линий в работу. Усилиями Ивана Ильича была разработана уникальная система одноступенчатой кристаллизации, аналогов которой нет в мире. Предложенная им технология производства позволила предприятию и компании «УРАЛХИМ» сэкономить сотни миллионов рублей, обеспечив снижение себестоимости выпускаемой продукции без потери качества.

Безотходная схема производства водорастворимого МАФ даст возможность увеличить объем выпуска самого маржинального для химкомбината продукта с 45 до 95 тыс. тонн в год. При этом на новой линии по производству NPKS-удобрений химики смогут ежегодно выпускать до 200 тысяч тонн удобрений различных марок.

Автоматизируем производство

В отделении сложных минеральных удобрений цеха аммофоса №2 запустили в работу новый автоматизированный комплекс по производству водорастворимых минеральных удобрений, выпускаемых под марками Solar и Aqua Drop. Это позволило увеличить мощностные возможности технологической линии в два раза – до 18 тысяч тонн в год.

Для масштабирования производства тукосмесей был проведен комплекс работ по расширению площадки ОСМУ, а также включению в технологическую цепочку нового оборудования: четырех бункеров с дозаторами, кран-балки, растаривателей, конвейерной ленты и смесителя.

Проведенные мероприятия позволили, в первую очередь, автоматизировать многие производственные процессы. Если ранее отдельные химические компоненты (микроэлементы, кондиционер, сульфат магния, аммиачная селитра, карбамид и красители) для изготовления тукосмесей подготавливались вручную, то теперь процесс полностью автоматизирован. А высвободившиеся трудовые ресурсы были направлены на другие производственные задачи. Кстати, рядом с ОСМУ был возведен новый склад под хранение сырья и готовой продукции площадью 1440 метров. С его открытием у предприятия появилась возможность создавать достаточные резервы сырья, тем самым минимизировать риски, связанные со сроком его доставки. Это позволило стабилизировать технологический процесс и успешнее выполнять производственные планы.

Модернизация сернокислотного производства продолжается

В ходе осенней ремонтной кампании в СКЦ были заменены две эстакады СК-48 протяженностью 158 метров, три технологические емкости для жидкой серы (30 м3) и серной кислоты (13 м3 и 100 м3) вместе с металлоконструкциями, четыре основных газохода установки СК-48, а также установлен новый узел слива жидкой серы в производство весом 14 тонн. Благодаря заблаговременной подготовке и хорошо организованной работе отделов главного механика и капитального строительства, заводских служб предприятия, подрядчиков и четкого взаимодействия со специалистами СКЦ, цех был пущен в срок — без остановки на техобслуживание для устранения дефектов.

Повышаем надежность и эффективность электроснабжения

В 2020 году на химкомбинате особое внимание было уделено программам, направленным на повышение надежности и эффективности электроснабжения. К примеру, на подстанции глубокого ввода «Серная» провели масштабный проект по замене трех масляных выключателей 110 кВ. Им на смену пришли новые современные элегазовые выключатели, обладающие большей надежностью и  наилучшими коммутационными характеристиками. Устройства ускорили процессы локализации внешних аварийных нарушений, что значительно повысило надежность электроснабжения цехов и подразделений предприятия, социальных и жилых объектов центральной части Воскресенска.

Также были выполнены работы по техническому перевооружению распределительной подстанции РП-50 6 кВ. Устаревшая подстанция была расположена в аварийном здании, подлежащему демонтажу. Новая модульная подстанция вынесена с территории аммиачного производства и запитана от двух независимых источников питания. РП-50 приведена к действующим нагрузкам и обеспечивает электроэнергией склад аммиака, отделение фторосаждения, отделение транспортировки стоков цеха водоснабжения, а также административное здание цеха электроснабжения, при этом сократились потери электроэнергии из-за применения современного электрооборудования.

Совершенствуем управление технологическим процессом

В 2020 году в цехе аммофоса №2 были завершены работы по модернизации автоматизированной системы управления технологическим процессом (АСУ ТП). Мероприятия проходили в рамках действующей на предприятии долгосрочной программы, предусматривающей переход на современные контроллеры Honeywell HC900 и SCADA систему «Honeywell Experion». Благодаря высокой скоординированности работы специалистов цеха КИПиА и технологического персонала цеха аммофоса №2, невероятно сложный и огромный объем работ удалось осуществить собственными силами, тем самым сэкономив предприятию финансовые ресурсы, направленные на выполнение других неотложных задач.  В уходящем году химики также приступили к выполнению работ по замене физически изношенных и морально устаревших контроллеров МФК на современные контроллеры Honeywell C300 и SCADA систему «Honeywell Experion» АСУ ТП цеха СКЦ.

Безопасность превыше всего

Как и прежде, на химкомбинате повышенное внимание уделялось вопросам безопасности. В 2020 году военизированный газоспасательный отряд (ВГСО), а также сотрудники нештатного аварийно-спасательного формирования (НАСФ) прошли аттестацию и получили свидетельства на право ведения аварийно-спасательных работ. Периодическая аттестация ВГСО и спасателей НАСФ проводится на регулярной основе – один раз в три года. Согласно требованиям федерального законодательства, получение свидетельства даёт возможность АО «Воскресенские минеральные удобрения» осуществлять деятельность по эксплуатации опасных производственных объектов, гарантирует готовность профессиональных газоспасателей и нештатного аварийно-спасательного формирования к выездам в зону ЧС.

Очередным шагом, направленным на совершенствование системы безопасности на предприятии, стала замена автоматической пожарной сигнализации, а также системы оповещения и управления эвакуацией людей при пожаре в отделении нейтрализации цеха аммофоса №2 и в здании цеха ремонта КИПиА.  Вместо обычных дымовых датчиков в помещениях установлены специальные приборы-извещатели пламени, способные улавливать наличие малейшей искры. Система укомплектована новыми световыми, звуковыми оповещателями и ручными пожарными извещателями.   Нормативный срок службы системы пожарной безопасности составляет не менее 10 лет. Обслуживание системы возьмет на себя компания-подрядчик.

Помимо ежегодно реализуемых мероприятий в области промышленной безопасности, в минувшем году проводились работы по техническому облуживанию и ремонту, а также проверке приборов безопасности подъемных сооружений предприятия. На регулярной основе проводятся работы по проведению экспертиз промышленной безопасности технических устройств, зданий и сооружений, документации на технические перевооружения цехов. Налажена работа класса по аттестации руководителей и специалистов в области промышленной безопасности. Аттестация теперь проводится при непосредственном онлайн-мониторинге Ростехнадзора, что должно способствовать повышению уровня знаний инженерно-технических работников предприятия.

С целью повышения промышленной безопасности и подготовки освободившихся площадей под возможные будущие проекты на химкомбинате стартовали масштабные работы по демонтажу аварийных зданий и сооружений. Одно из первых под снос пошло старое здание пожарного депо. Также была демонтирована 180-метровая высотная выхлопная труба уже недействующего цеха ЭФК-4 весом около 500 тонн. В следующем году специалисты подрядной организации займутся разборкой зданий старых цехов по производству серной и фосфорной кислоты, а также ликвидацией нескольких эстакад и бывшего цеха аммиака.


#воскресенск #новости #куйбышевец #нашхим #вму #уралхим

Поделиться:

Комментарии закрыты.