Воскресенский химкомбинат: от конной тяги к автоматике управления
Главный метролог Николай Александрович Туманов руководил службой информационных технологий комбината 26 лет: с 1981-го по 2007 год. На его плечи легла работа по созданию на Воскресенском химкомбинате современных автоматизированных систем управления. Всё, что делалось на производстве и за чем велся контроль, что называется вручную, предстояло перевести на управление с помощью автоматизированных комплексных технических средств (КТС): электроавтоматики, пневмоавтоматики, электроприводов, датчиков, и вывести все данные о процессе на пульт каждого технологического цеха и диспетчерской завода. Но история эта складывалась не сразу…
Вот как сам Николай Александрович вспоминает главные этапы этого большого пути:
— На рубеже 1960-70-х годов были определены стратегические направления развития Советского Союза, в частности, химизация и автоматизация. Без этого рывка технологическое развитие нашей промышленности оставалось бы на послевоенном уровне. Союзное министерство химической промышленности, начиная с 1970-х, с целью определения направлений в развитии приборостроения и средств вычислительной техники стало проводить ежегодные конференции по автоматизации управления производством в нашей «Берёзовке» при содействии и участии управления автоматизации Министерства, ЦНИИКА, проектантов, заводов производителей КТС и эксплуатации. Такие конференции, уже под эгидой Минпромнауки РФ могли быть актуальными и сегодня.
Вопрос автоматизации химической промышленности встал в полный рост сразу после окончания Великой Отечественной войны. Страна только начала восстанавливать разрушенное хозяйство. В кратчайшие сроки необходимо было поднять сельское производство и обеспечить страну продуктами питания. Для этого в больших объёмах потребовались «гранулы плодородия». Выпуск минеральных удобрений постоянно наращивался. Старые производства сменяли новые технологические линии более качественных и объёмных мощностей. В этих условиях требовалось обеспечить полный контроль над опасными и вредными производствами. Главная сложность внедрения автоматизированных систем состояла в недостатке данных о химических процессах и работе технологического оборудования: датчиках, приборах представления информации и её передачи на расстояние.
В 1965 году директор комбината Николай Иванович Докторов подписал договор с руководителем ЦНИИКА (Центральный научно-исследовательский институт комплексной автоматизации) Е.П.Стефани об активизации решения поставленных задач. На базе завода в здании КИПиА организуется лаборатория ЦНИИКА, в которую Николай Туманов пришёл в марте 1971 года на должность инженера общего функционирования и технического обеспечения интегрированных систем управления. Его работа началась с цеха обжига. Н.И.Докторов поставил ЦНИИКА задачу — в первую очередь автоматизировать «самый тяжёлый цех». Цех обжига огарка сернокислотного производства, пущенный в 1964 году, был оснащён принципиально новым оборудованием: взамен полочных механических печей ВХЗ (Воскресенского химического завода) комбинат ввёл в эксплуатацию печи КС (кипящего слоя). Сотрудничество началось с комплексного обследования производства, определение узких мест: спекание колчедана на грибках подины; удалённый запуск оборудования; удаление огарка. Транспортная система часто давала сбои и вокруг шнеков формировались завалы, которые аппаратчикам приходилось убирать вручную. Пневматический регулятор выгрузки огарка, разработанный ЦНИИКА, помог обеспечить стабильную работу участка. Н.А.Туманов стал одним из авторов этого проекта.
Рабочая группа продолжила скрупулёзно изучать процесс сжигания колчедана в кипящем слое, который впервые был внедрён на Воскресенском химкомбинате, а получить ответы на возникающие вопросы было не у кого. Автоматизированная система «Куб», введённая в эксплуатацию в 1970 году, обеспечила комплексный контроль за 14-ю печами. Трудно описать эмоции и чувства работников, когда при пуске оператор с центрального пульта управления щелчком тумблера привёл в действие запорную арматуру мощного оборудования. С этого момента автоматика позволила им забыть о тяжёлых, металлических рычагах, без которых провести переключения было просто невозможно.
Пусковой период сменился планомерной работой ученых по усовершенствованию автоматизированной системы. Были разработаны математические модели и алгоритмы управления процессом получения диоксида серы в режимах недогруза или перегруза колчедана, а также его температурным режимом. В 1976 году автоматизированная система уже «Куб-2» стала управлять параллельно работающими печами с помощью ЭВМ.
Одновременно внедрялась и система «Оценка деятельности технологического персонала». Именно эта система позволила объективно установить, что лучшим аппаратчиком цеха обжига является Александр Егорович Петров. Указом Президиума Верховного Совета СССР от 20 апреля 1971 года за ударный труд он удостоен звания Героя Социалистического Труда с вручением ордена Ленина и золотой медали «Серп и Молот».
Выполнив работы по автоматизации цеха обжига, в 1976 году комбинат приступил к разработке, на базе ЭВМ М-6000, автоматизированной системы «КУПОЛ» в цехе контактной серной кислоты №2. Руководитель группы внедрения Николай Туманов первоначально руководил проектом от ЦНИИКА, а с 1978 года – от предприятия в должности начальника службы КИПиА сернокислотного производства. И вновь разработчикам пришлось решать уравнение со многими неизвестными. На помощь пришли исследования научных и проектных институтов. И конечно, программистам очень пригодился предыдущий опыт работы по оптимизации газовых потоков в цехе обжига. В сернокислотном цехе к работе подключили лабораторию автоматизации КИПиА и эксплуатационный персонал цеха. Все полученные данные исследований незамедлительно ложились на стол специалистам, на основании которых было выполнено бесчисленное множество расчётов по разработке математических моделей и алгоритмов управления. В первую очередь рабочая группа сумела подчинить себе управление контактным аппаратом и сушильным отделением.
Слева направо: Георгиевский А.И., Хрипунов Н.Ф., Антропов А.И., Петров А.Е., Баранов И.В., Шаов В.Ф., Туманов Н.А.
На следующем этапе разработчикам предстояло укротить «коварную» серную кислоту. Её характер известен издавна – она всё «съедала» на своём пути. Необходимо было подобрать и испытать такие датчики и приборы, которые бы устойчиво и долгосрочно работали в агрессивной среде при повышенных температурах. Метод проб и ошибок дал положительные результаты. Системы регулирования производства купоросного масла, моногидрата, сушильной кислоты и олеума заработали стабильно. Их математические модели и алгоритмы были защищены патентами на изобретения. Комплексное управление производством серной кислоты и олеума впоследствии было внедрено и в трех отделениях контактного цеха серной кислоты №3. Центральный пункт управления «КУПОЛ-2» разместился в СКЦ-48. Запатентованные математические модели управления автоматизированных систем были внедрены на многих заводах страны – в Кедайняе, Череповце и других.
В 1981 году тридцатипятилетнего Николая Александровича Туманова назначили на должность главного метролога. Накопленный опыт работы, хорошие организаторские способности и увлечение своей профессией позволили ему активно включиться в работу. Он наладил тесное сотрудничество с ЦНИИКА, ОКБА, ГПИПА, ГИПРОХИМом и ЦМА.
Из воспоминаний Н.А. Туманова: «Наш завод стал экспериментальной площадкой по определению и выбору КТС. На конференциях я и мои коллеги обсуждали новые разработки, делились полученным опытом эксплуатации по надёжности технических средств, вырабатывали новые направления и рекомендации предприятиям – изготовителям технических средств и программных продуктов автоматизации. Нам выпала возможность апробировать самые первые образцы передовых технических средств и попытки их внедрения на те участки, где до того царил тяжёлый ручной труд. Для решения этих задач мне и моим коллегам приходилось сводить вместе проектировщиков, разработчиков, представителей заводов-изготовителей. Самым трудным, пожалуй, было выбрать из массы предложений оптимальные варианты оборудования и программных продуктов, которые, к тому же, должны были быть надежными, долговечными и простыми в эксплуатации и ремонте. Это дело на месте не стояло. С учётом наших претензий и замечаний к техническим средствам автоматики, выявленных нами в период эксплуатации, советские заводы-изготовители к началу 1980-х научились делать надёжные и компактные узлы промышленной автоматики.
В этом же 1981 году принята в эксплуатацию разработанная ЦНИИКА АСУТП «КУРС», смонтированная в цехе сульфоугля на базе пневматических средств. В 1982 году освоили АСУ ТП в ЭФК – 4, разработкой которой занимались Централизованная лаборатория автоматизации Болгарии и Харьковское ОКБА.
Последовательно и планомерно на Воскресенском химкомбинате были введены в эксплуатацию автоматизированные системы управления в ЭФК-2, цехе сложных удобрений, аммофосе № 1 и 2, ЭФК-3.
В настоящее время очень трудно представить эффективно функционирующее современное предприятие без интегрального подхода к управлению. С начала восьмидесятых годов на комбинате поэтапно вводятся в действие наравне с АСУТП системы диспетчерского оперативного управления производством (ДИСК); система управления предприятием (АСУП): бухгалтерского и коммерческого учёта, сбыта и снабжения; лабораторной информационной системой контроля; система контроля материальных и теплоэнергетических потоков предприятия с их балансированием, комплексная информационная управляющая система (КИУС).
За время работы на комбинате главный метролог Николай Александрович Туманов сумел практически во всех сферах деятельности предприятия внедрить и заставить надёжно работать все автоматизированные системы. Анализ сложнейших задач, которые возникали в процессе разработки, монтажа и эксплуатации, сопровождался новыми инженерными решениями.
Кандидат технических наук, имеет пять авторских свидетельств на изобретения и более 60 научных публикаций. Награждён высокими правительственными наградами. В настоящее время находится на заслуженном отдыхе.
Необходимо отметить и огромную роль соратников главного метролога – специалистов централизованного цеха КИПиА и отдела АСУП. Увлеченные, любящие своё дело, они всегда работали с полной отдачей. Ещё на стадии проектирования специалисты завода включались в работу, подбирали технические средства, проводили испытания, добиваясь положительных результатов, фактически создав хорошую метрологическую базу, которая на предприятии работает и по сей день.
Метрологическая служба предприятия обеспечивала эксплуатацию более 60 тысяч приборов КИПиА, свыше 12 тысяч измерительных каналов АСУ, 18 единиц ЭВМ и более 20 контроллеров, предоставляя всю необходимую информацию на мониторы аппаратчикам и руководству цехов, диспетчерским службам и руководству предприятия.
Галина ВАСИЛЬЧУК,
главный хранитель фондов отдела краеведения Воскресенской центральной библиотеки
#воскресенск #новости #куйбышевец #нашхим #вму #воскресенскийкраевед #крупнымпланом
